樹脂砂型鑄造機床床身鑄件的優點:1、樹脂砂型剛度好,澆注初期砂型強度高,這就有條件利用鑄鐵凝固過程的石墨化膨脹,地消除縮孔、縮松缺陷,實現灰鑄鐵、球墨鑄鐵件的少冒口、無冒口鑄造.2、實型鑄造生產中采用聚苯乙烯泡塑模樣,應用味喃樹脂自硬砂造型.當金屬液澆入鑄型時,泡沫塑料模樣在高漫無邊際金屬液作用下迅速氣化,金屬液取代了原來塑料所占據的位置,冷卻凝固成與模樣形狀相同的實型鑄件.3、相對來說,消失模鑄造對于生產單件或小批量的汽車覆蓋件,機床床身等大型模具袍之傳統砂型有很大優勢,它不但省去了昂貴的木型費用,而且便于操作,縮短了生產周期,提高了生產效率,具有尺寸精度高,加工余量小,表面質量好等優勢.,表面質量好等優勢.大型機床灰鑄件的工藝：隨著我國機械制造業的快速發展，大型機床的應用范圍日益廣泛。在大型機床的制造過程中，大型鑄件的生產顯得尤為重要。大型鑄件作為機床的主要組成部分，廣范應用于各種龍門銑床、立車等大型機床中。在大型鑄件生產各環節中工藝設計起決定型作用，對生產全過程，鑄件質量都有重要影響。基于大型鑄件單位價值高、風險大，一但出現廢品損失巨大。所以制定一個完整正確的工藝方案顯得更為重要。在工藝設計中更應一絲不拘，精益求精，確保鑄件質量。大型鑄鐵件的特點是： 1.重量大，一般在15—60噸左右。2.輪廓尺寸大具體表現為：長度長，一般為5—15米；高度高，一般為0.7— 2米。3. 形狀，結構復雜，砂芯較多。4.壁厚不均。滑道、導軌、臺面等重要部位壁厚較大且不允許有任何缺陷；還要其成分均勻、力學性能穩定。大型鑄鐵件一般為單件、小批生產。牌號以灰鑄鐵為主，也有部分球墨鑄鐵件。主要品種有立柱、工作臺、床身、橫梁等。下面我以某橫梁為例談一談大型灰鑄鐵件的工藝設計過程。一． 工藝分析。? ?1.對鑄件進行鑄造工藝性結構分析。一個良好的鑄件應具有以下特點： ? ? 1）鑄件應有合理、均勻的壁厚，避免厚大熱節。 2）鑄件壁連接合理，有一定的鑄造圓角。 3）有利于凝固、收縮，便于補縮。 ? ? 4）結構穩定，不易開裂、變形。? ?5）應盡量簡化鑄造工藝過程。? ?熟悉橫梁圖紙，對鑄件結構、尺寸、技術要求進行分析；審查其是否滿足鑄造要求。? ?1）生產性質：單件、小批生產。? ?2）材質：HT300。? ? 3）技術要求：滑道、導軌等重要部位不允許有任何缺陷；還要其成分均勻、力學性能穩定。導軌面硬度大于190HB；鑄件需時效處理。4） 該鑄件為中間高兩頭低的條形箱體結構。輪廓尺寸為：9725x1525x1480; 導軌處厚100，側部凸臺厚130，一般壁厚30，內腔筋板厚24；除導軌，凸臺外壁厚較均勻。鑄件重量：28噸；澆注重量34噸。結構基本符合鑄造要求。? ?2.結合鑄件結構特點考慮鑄造過程中可能出現的缺陷，采取工藝措施加以防止。? ? ? ?1）該橫梁為條形箱體結構，易變形；適當增加反變形量。? ?2）導軌、凸臺部位厚大難以補縮，需采用激冷措施。? ?3）為防止鑄件起出時產生裂紋，吊裝處需增加工藝增量。二. 確定工藝方案和工藝參數1.造型方法。該鑄件輪廓尺寸較大，形狀復雜對砂型、砂芯強度要求比較高。故選擇地坑造型和自硬型樹脂砂造型。 2.確定澆注位置：? ?1）原則：? ?（1）大型鑄件的滑道、導軌、臺面等重要加工面應朝下或放在側部。，以避免氣孔、夾雜、砂眼、偏析等缺陷。各別加工面必須朝上時應適當加大加工量，以避免加工后出現缺陷。 ? ? （2）盡量使大平面朝下，以免出現夾砂和夾雜等缺陷。? ?（3）應有利于鑄件凝固，便于冒口補縮。 ? ? （4）便于操作，盡量減少活塊、砂芯數量；砂芯安放穩固，利于出氣。? ? 2）綜合考慮以上原則選橫梁的導軌朝下的方向為澆注位置。以避免氣孔、夾雜、砂眼、偏析等缺陷。 ? ? ? ?3.分型面的選擇。原則：1）由于大型鑄件一般為地坑造型，故應使鑄件全部或大部置于下型中。? ? ? ? 2）盡量采用一個平面做分型面以減少造型工作量。? ? ? ?3）砂芯盡量位于下型，利于下芯、合型、檢驗。4）力求減少砂芯數目。由于是地坑造型，故使該鑄件全部置于下型中，以下端面為分型面，以減少造型工作量。 砂芯全部位于下型，利于下芯、合型、檢驗。導軌部分由砂芯帶出。為減少砂芯數目，兩側導軌處不能起出部位設置活塊。兩側各設一蓋芯。采用必要工藝措施，鑄件質量,防止鑄造缺陷
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